Ковка

Возрождение забытых технологий в нашей стране происходит повсеместно. Мы, наконец-то, научились понимать, что культура является социальной памятью человечества и без знания своих ценностей невозможно строительства нового светлого будущего. Не обошло стороной и возрождение ковки - старинной технологии, подразумевающей обработку металла посредством давления и получения из пластичного материала новой формы. Человек, осуществляющий ковку, носит гордое название - кузнец.
Наверное, все помнят русские сказки, в которых всегда присутствовал кузнец, ковавший для главного героя (богатыря или царевича) волшебный меч. Изделие в руках мастера получалось легкое и, в то же время, прочное, способное творить чудеса в руках своего владельца. Может, поэтому до сих пор кузнецу приписываются функции волшебника, способного сотворить чудо. Мы представляем кузнеца как человека огромных размеров, невероятной силы и мощи. И это действительно так, поскольку для придания желаемой формы раскаленному металлу, необходимо осуществить требуемое давление, что осуществляется при помощи тяжелого молота, поднять который может не каждый.
Кузнец сутки напролет работает возле живого огня, доводя изделие до необходимой температуры, создавая из него неповторимый авторский продукт. Из-за постоянного контакта с огнем у кузнеца вечно красное лицо. Это отличительная особенность профессии, ставшая стереотипом.
ТЕХНОЛОГИЯ КОВКИ представляет собой закономерный процесс по созданию продукта из метала при помощи специальных инструментов, средств и приборов, приемов и методов с наименьшими затратами ресурсов (трудовым, ресурсных, временных).
Прежде чем стала возможной непосредственная работа с металлом, ему необходимо придать ковочную температуру (температура, при которой пластичность металла повышается, а возможность его деформации снижается). Температура ковки будет зависеть от химического состава того или иного металла. Так, со сталью можно работать при температуре, варьирующей от 800 до 1100 градусов по Цельсию, при обработке алюминиевых сплавов температура повышается до 420-480 градусов.
Технология ковки может иметь свои специфические особенности. Так, различается ковка в штампах, когда металл обрабатывается в специально созданных формах, принимающего впоследствии вид данной формы. При свободной ковке металл не имеет ограждений, обрабатывается без каких-либо ограничений при помощи кувалды или молота - инструментов, используемых еще нашими предками.
При свободной ковке, конечно, затрачивается много усилий, но это стоит того. Недаром раньше, чтобы выковать прочное изделие, нужно было не один час провести около горна, стукая по металлу молотом, добиваясь необходимой прочности, улучшения качества структуры металла. При длительной ковке происходит упрочнение металла за счет размельчения крупных кристаллов, придания изделию мелкозернистой волокнистой структуры.
Современная технология ковки отличается только использованием машинной обработки. Цель технологии - быстрое производство качественного продукта с наименьшими затратами ресурсов (временных, материальных, трудовых, финансовых и т.д.). Машинная ковка, несомненно, осуществляется значительно быстрее и не затрачивает человеческих усилий. Обработка металла давлением происходит при помощи специальных машин, оборудованных падающими на изделие усилителями массой до 5 тысяч кг. Изделия машинного производства имеют высокую массу - до ста тонн и более. Естественно, что человеку изготовить продукт такого масштаба невозможно в силу своих физических возможностей. Машинная ковка включает не только ударение тяжелым прессом по изделию, но и манипулирование изделием при помощи подъемных кранов, кантователей и манипуляторов.
Технология ковки используется человеком издавна не случайно. Из-под рук кузнеца выходит качественный продукт, способный прослужить вам длительное время. Тем более, что свободная ковка подразумевает неповторимый авторский продукт, а ковка в штампах поставлена на поток, доступна для широкого круга потребителей.
ИЗ ИСТОРИИ ТЕХНОЛОГИИ КОВКИ
Впервые о технологии как науке заговорил Иоганн Бекман в конце девятнадцатого века. Именно тогда появились первые описания технологии ковки железа и стали. На самом деле, только не посвященному может показаться, что любое выкованное изделие изготавливается одинаково. На это заявление можно услышать громкий смех профессиональных кузнецов, которые знают все тонкости этапов ковочного процесса. Да и сама ковка ориентирована на достижение различных целей.
Так, обжимка криц связана с уплотнением и сваркой частиц, входящих в состав обрабатываемого металла, а также удалением из крицы (железной массы) шлаков. При сварке происходит сращивание отдельных частей изделия, нагретых до определенной температуры (вара). Обыкновенная ковка связана с традиционным уплотнением металлической болванки при помощи молота или кувалды до придания ей требуемой формы.
На специфику ковки влияет масса изделия, например, небольшие по массе продукты изготавливаются вручную, а в производстве крупных изделий принимают участие машины.
ИНСТРУМЕНТЫ КОВКИ - молот, наковальня. Казалось бы, нет ничего проще, приобрети молот и наковальню и изготавливай неповторимые изделия. Однако не так все просто. Для осуществления технологии ковки необходимы специальные знания и недюжная сила. При помощи ручного молота кузнец самостоятельно или и с помощью помощников молотобойцев осуществляет обработку металлической болванки. Что касается механического молота, то важным его элементом считается наковальня, на которой обрабатывается металлический предмет. При помощи кузнечных клещей осуществляется захват раскаленного куска железа из пылающего горна и выкладывание его на наковальню. По мере ковки кузнечными щипцами болванка поворачивается нужной стороной под удары молота или кувалды.
Дополнительными инструментами считаются подъемные краны, устанавливаемые по обеим сторонам механического молота (при ручной ковке они отсутствуют). Подъемные краны способствуют перемещению тяжелых металлических предметов при посадке в печь или укладыванию их под молот, а также переворачиванию под ударами кувалды. Специфическим вспомогательным предметом считается державка, которая представляет собой длинный металлический стержень, на одном конце которого располагается ручка, а на другой - четырехпалый захватник.
Таким образом, технология ковки имеет давнюю историю. Ковочный процесс совершенствовался со временем, хотя, нельзя сказать, что суть его претерпела серьезные изменения. Принципиально ковка осталась неизменной, а вот механическое сопровождение стало более современным - модернизировались основные и вспомогательные механизмы, осуществляющие непосредственный процесс обработки металла давлением, что предопределило возможность производства большого количества индивидуальных изделий, отличающихся высокой прочностью и, в то же время, красотой форм, неповторимостью и уникальностью.

Использование нанотехнологий в прокатном производстве

Сегодня можно с уверенностью сказать, нанотехнологии могут сыграть огромную роль и в развитии такого технологического процесса как обработка металла давлением, в том числе в процессе прокатки металлических порошков. Одной из таких технологий является использование бентонитовых растворов для изготовления железорудных окатышей. Этот материал имеет широкую сферу применения. Бентонит для гнб, бурения, окомкования становится все более популярным на рынке промышленности и производства.

Что касается прокатки металлических порошков, то их последующим спеканием получают материалы со специальными потребительскими свойствами, достижение которых невозможно с помощью традиционных технологий. При прокатке сыпучее тело превращается в пористое, обладающее некоторой упругостью и механической прочностью. Существенным отличием от физических закономерностей процесса прокатки металлов является то обстоятельство, что при увеличении абсолютного обжатия коэффициент вытяжки порошкового материала остается постоянным. Вследствие этого можно сказать, что нанотехнологии, применяемые в прокатном производстве - это и есть порошковая металлургия, благодаря которой металл становится более прочным. В данном производстве достаточно быстро изнашиваются ножи для резки металла и подшипники. Их приходится часто менять, затрачивая время и финансовые средства. И здесь нанотехнологии помогут решить обозначенные проблемы. Если наносить наноматериалы на поверхность ножниц и подшипников, то их износостойкость и прочность может быть увеличена в три, а то и в четыре раза. 

В процессе перехода вещества в нанокристаллы происходит значительное изменение свойств материала из-за подмены параметров многоуровневой системы:

- модуль упругости снижается, работа выхода электрона замедляется, температуры полиморфного превращения и магнитных переходов уменьшаются, намагниченность постепенно пропадает;

- предел текучести и прочности повышаются, внутреннее трение заметно увеличивается, коэффициент диффузии и электросопротивления растет. 

Следовательно, применение нанотехнологий в прокатном производстве поможет решению многих технологических процессов, сделает их менее продолжительными и более эффективными.

Источник информации: предприятие по производству бентонита http://www.bentonit.su/

Алюминиевые катера

Любители кататься на лодках и катерах рано или поздно принимают решение приобрести себе судно. Они идут, сдают на права... и встают перед новым выбором: какую лодку выбрать? Существует множество видов материала из которых производятся суда. Именно на этот фактор надо обратить своё первоочередное внимание, потому что от него зависят и множество иных характеристик. Какой материал лучше? В этой статье я попытаюсь объяснить почему же лучше всего выбирать алюминиевые катера.

 Прежде всего, основное преимущество алюминия — его лёгкость. Как следствие, лодка из такого материала имеет гораздо более высокую подвижность. Если в случае с более тяжёлым металлом, мощность лодки направляется на то, чтобы сдвинуть с места эту тяжесть, то с алюминием не так. Лодка более подвижная, вы можете развить высокую скорость, как следствие полностью насладиться тем непередаваемым удовольствием катания с ветерком по рекам, морям и иным водохранилищам. В то же время, такой материал очень прочный, достаточно упомянуть тот факт, что он используется даже для строительства водоизмещающих судов. Часто возникает опасность пожара на лодке. Иные материалы могут гореть, но не алюминий — это означает что у вас есть много времени на то, чтобы потушить место возгорания, спасти жизни людей и свою лодку. Это нас подводит к ещё одному преимуществу — алюминий гораздо легче ремонтируется, в сравнении с таким материалом как пластик или дерево. Таким образом, у судна увеличивается срок службы. Многие другие материалы требуют обязательной покраски перед спуском на воду. Кроме того, что это увеличивает стоимость лодки, это ещё и лишние заботы. Алюминий не требует такого ухода, притом что выглядит весьма презентабельно. Таким образом, можно смело утверждать что лучше всего именно алюминиевые лодки и катера. Продажа таких судов осуществляется во многих магазинах.

 Следует отметить , что продажа новых катеров осуществляется также и посредством глобальной сети интернет. Причём, обычно даже дешевле чем в обычных офф-лайновых магазинах. Таким образом, вы можете обойти традиционные магазины, подобрать подходящую именно вам модель лодки, после чего заказать судно дешевле через интернет. Не забывайте также и об интернет-аукционах, где люди продают подчас совершенно новые вещи по очень низким ценам в тех случаях когда срочно нужны деньги. Известны случаи, когда на них продавали катера совсем за бесценок. Приятных прогулок по волнам и океанам!

Болты клеммный и закладной: характеристики, применение

В качестве рельсовых креплений в железнодорожном деле используются разные болты, а именно болт клеммный и закладной.

Назначение клеммного болта – крепеж рельсов (например, рельсы р 50 или другой вид) к подкладке при раздельном их скреплении, закладного – крепление к железобетонной шпале самой подкладки.

Болты предполагают комплектацию специальными гайками. Их поставка без гаек допускается по требованию заказчика. И болты, и гайки изготавливаются на основании установленных нормативов, которыми служат:

– ГОСТ 16016-79 для клеммных и закладных;

– ГОСТ 16018-79 для гаек.

Параметры клеммного болта:

– масса одного изделия составляет 0.345кг;

– его маркировка содержит: год изготовления (указываются 2 последние цифры) + буквенное обозначение (К или М в зависимости от производителя);

– применение для скреплений КБ50 или КБ65.

Параметры закладного болта:

– масса одного изделия равна 0.635 кг или 0.591 кг;

– маркировка содержит: товарный знак (либо буква, обозначающая изготовителя) + год изготовления (2 последние цифры);

– использование для скреплений КБ50 или КБ65.

Длина изделий может быть разной и формируется в зависимости от потребностей потребителя по согласованию с ним.

К основным функциям относятся:

– противодействие смещению рельса в продольном направлении;

– обеспечение виброгашения и, соответственно, уменьшения неравномерности осадки шпал;

– создание пространственной упругости железнодорожного пути, благодаря чему достигается уменьшение степени износа колесных пар и рельсов;

– возможность регулирования рельсовых нитей.

Помимо раздельного скрепления применяется смешанное и нераздельное. Каждое из них имеет и достоинства, и недостатки, однако наиболее перспективным на сегодняшний день считается именно раздельное. В числе его неоспоримых преимуществ следующие:

– замена рельсов возможна без снятия подкладок;

– обеспечивается постоянство ширины колеи;

– создается значительное сопротивление прилагаемым продольным усилиям.

Имеющиеся недостатки раздельного скрепления систематически устраняются, чем достигается еще большая его эффективность.

Постельное белье «Волшебная ночь» выдержит 500 и более стирок

Качественное постельное белье изготавливают из высокопрочных тканей, используя устойчивые красители. Приятная ткань для постели служит в любое время года. Она прекрасно впитывает влагу и обладает гигиеничными свойствами.

Постельное белье волшебная ночь отличается высокой прочностью и долговечностью. Комплекты этого белья отлично выдерживают многократные стирки. Позвольте себе роскошную постель! Она прослужит вам долгие годы, если вы будете соблюдать совсем не сложные правила эксплуатации и стирки, а ткань сохранит свои первоначальные свойства. Даже 500 стирок не смогут повлиять на яркие насыщенные цвета: это постельное белье долго будет иметь привлекательный внешний вид и не потеряет своих высоких потребительских свойств.
Белье волшебная ночь – доступно по цене и обладает отменными качествами, сопоставимыми с аналогами дорогих турецких марок. Это достигается благодаря тому, что изготавливается оно из качественного сырья на новейшем технологическом оборудовании. Его изумительный дизайн и красивая упаковка не оставят равнодушными самых искушенных покупателей.
Надежная торговая марка гарантирует долгий срок службы и радость от эксплуатации постельного белья. В такой постели приятно отдохнуть и поспать. Вы можете купить его как для себя, так и в подарок, который идеально подойдет для любой категории людей. Будьте уверены: белье постельное «Волшебная ночь» порадует любого, кто хоть раз имел удовольствие спать на нем. Ваш друг наверняка никогда не забудет, кто сделал ему такой подарок.
Выбор подходящего вам по размерам, расцветке и рисунку ткани постельного белья в нашем магазине – приятное и легкое занятие. А чтобы избежать покупки подделок, повсеместно распространяемых недоброкачественными производителями, рекомендуем покупать постельное белье исключительно в наших фирменных магазинах. Также вы можете быть уверены в качестве своей покупки, если совершите ее в нашем интернет-магазине на официальном сайте.
Постельное волшебная ночь – это комфорт и уют, хороший отдых и отличный сон. Ваше ложе можно обустроить таким образом, чтобы вы погружались в царство сна без проблем. А может, вы вовсе и не желаете засыпать, а зажгли свечи и рассыпали розовые лепестки? Наше белье не оставит равнодушным предмет вашей симпатии, а постельное белье создаст необходимое и подходящее настроение. И ночь окажется самой романтичной в вашей жизни.

Принцип изготовления форм для пеноблоков

Пенобетонные блоки изготавливаются из смеси цемента, песка, воды и пены. Пена при изготовление блоков используется для равномерного распределения замкнутых ячеек воздуха в цементе. Именно благодаря ей блоки получаются ударостойкими и в то же время легкими.

Пеноблоки – это качественный, легкий и надежный материал для строительства.

Процесс изготовления пеноблоков

При литьевом способе изготовления различают следующие этапы:

Подготовка пенноконцентрата. В отдельной емкости пеноконцентрат разбавляют водой и подают в пеногенератор.

Подготовка пенобетонной смеси. Все компоненты, включая пену подаются в смеситель и перемешиваются 2-3 минуты.  Далее смесь поступает в кавитационную установку, где при помощи компрессора создается небольшое давление. В случаях, когда используется ковитационная установка, пенообразователь засыпается в смеситель за 30 секунд до основных компонентов. Он перемешивается и только после этого в смеситель подаются остальные компоненты.

Укладка пенобетонной смеси. Формы для пеноблоков тщательно очищают и смазывают перед заливкой. После того, как пенобетонная смесь залита, необходимо выровнять верхнюю поверхность блока.

Затвердевание бетона. После заливки необходимо хранить пенобетонные блоки при температуре 20 градусов. Через 25 часов при таких условиях хранения достигается 25 % проектной прочности. Можно приступать к расфасовке бетона.

Формирование пенобетонного блока

Существует два способа формирования блоков:

При использовании литьевой технологии пенобетон заливают в кассетные формы необходимого размера.

При использовании резательной технологии пеноблоки получают, распиливая цельный пенобетонный массив на блоки нужных размеров.

Литьевая технология изготовления блоков

Достоинства: отсутствие в технологической цепочке пильного станка значительно снижает стоимость оборудования. Сразу после разборки формы получаются готовые пеноблоки -  укорачивается технологический цикл изготовления.

Недостатки: невозможность получения точности размера более чем 1-2 мм. Большой процент брака из-за прилипания блоков к форме. Для того, чтобы избежать прилипания  к форме часто используются специальные смазки, но даже они не застраховывают от сколов углов блоков.

Резательная технология изготовления пеноблоков

На сегодняшний день это наиболее распространенная технология изготовления строительных блоков. В массив заливается цемент, после затвердевания цельный массив распиливается. Станок, распиливая массив, очищает поврежденные края. При этом изготавливаемые пеноблоки, имеют минимальную погрешность в размерах.

Сплавы

Характерной и очень полезной особенностью металлов является их способность образовывать сплавы с металлами и другими элементами. Сегодня с металлами и их сплавами работают многие компании, которыми получены лицензии на чёрный и цветной металл. При образовании сплава полученные материалы могут приобретать совершенно неожиданные свойства, сильно отличающиеся от свойств исходных компонентов. Классическим примером служит бронза, которая является сплавом мягкой меди и еще более мягкого олова. Несмотря на это, твердость бронзы значительно превосходит твердость меди, и это ее свойство дало название целой эре в развитии цивилизации, так как открытие бронзы позволило людям изготовлять более совершенные оружие и орудия труда. 

Конечно, со времен Бронзового века знания человека о сплавах стали гораздо шире, и сегодня сплавы находят широкое применение во многих сферах человеческой деятельности. По способам получения новых материалов из комбинации разных металлов различают собственно сплав металлов в различных пропорциях и спекание, при котором порошки металлов, не переходя в жидкое состояние, образуют конгломерат. Большое значение при образовании сплавов имеет скорость и характер охлаждения, так как это может влиять на формирование кристаллической структуры сплава. 

Кристаллическая решетка сплавов во многом напоминает структуру чистого металла. В большинстве случаем сплав представляет собой твердый раствор, в котором вспомогательные, или легирующие компоненты растворены в основном металле. Однако бывает, что различны металлы образуют химические соединения, называемые интерметаллидами, где между ионами различных металлов образуются общие электронные металлические связи. Также сплав может представлять собой механическую смесь разнородных кристаллов.

В современной технике используется огромное количество различных сплавов, которые часто состоят из многих компонентов для придания конечному материалу тех или иных свойств. Сегодня лицензии на металлолом выдаются многим организациям. Что касается последних, то зачастую сплавы приобретают довольно неожиданные свойства. К примеру, у таких металлов, как олово, свинец, висмут и кадмий температуры плавления находятся в диапазоне 232-327°С. Однако сплав тих металлов в определенной пропорции дает материал, который плавится при температуре всего 60,5°С. Как уже сказано выше, сплав олова и меди в пропорции 1:9 дает бронзу, которая в три раза тверже меди. Сплав железа с никелем в результате дает материал с коэффициентом линейного расширения в 10 раз меньшим, чем у исходных металлов.В случае с чугуном налицо ухудшение свойств металла за счет примесей. Наличие углерода в чугуне снижает его прочность, а хрупкость ему придают сера и фосфор.

Исследования в области получения новых сплавов продолжаются. К примеру, в области сверхпроводников используются сплавы на основе интерметаллидов, в авиации нужны легкие сплавы на основе алюминия и магния, а к инструментальной стали высокие требования по твердости. 

Если вы желаете узнать стоимость лицензии на сбор лома цвет мета, и список документов, который для этого необходим, то вам стоит обратиться к грамотному юристу.

Расчет показателей обогащения сырья металлургической отрасли

Расчет основных технологических показателей процесса обогащения сырьевых материалов предприятий металлургической отрасли
Схемы обогащения медной руды

Теоретическое обоснование.
Руды обогащают т.е. искусственно повышают содержание металла в сырье поступающих на механическую обработку.
Конечными продуктами обогащения являются концентраты и отходы, концентрат – это продукт обогащения с повышенным содержанием извлекаемого металла, отходы процесса обогащения называют отвальными концами, они преимущественно состоят из пустой породы с небольшим остаточным содержанием цельных минералов.
К основным технологическим показателем процесса обогащения относят:
а) содержание компонента в исходной руде и продуктах обогащения;
б) выход продуктов обогащения и механической обработки;
в) степень обогащения и металлообработки;
г) извлечение ценных компонентов в продукты обогащения.

Дальше »